Scheuten/Interpane Joint Venture:

Die f | glass GmbH im sachsen-anhaltischen „Glass Valley“ Osterweddingen ist erfolgreich gestartet und produziert bis zu 700 Tonnen Floatglas pro Tag. Im Fokus steht dabei die Produktion eines neuen High-End Solarglases und seine Weiterverarbeitung bis zum Endprodukt: „f | solarfloat“  erreicht Spitzenwerte beim Energieeintrag in das Solarmodul und steigert somit die „solare Ernte“. Das bestätigen erste Flash-Tests unter Standard-Testbedingungen (STC). Die Floatglasanlage des Joint Ventures der niederländischen Scheuten Gruppe und der Interpane Glas Industrie AG ist zurzeit weltweit einmalig: Das besondere Design der Schmelzwanne und die verwendeten Materialien ermöglichen die vollkontinuierliche Produktion extrem eisenarmen Weiß- und Solarglases. Die Anlage ist exakt auf die Bedürfnisse der Solarindustrie abgestimmt: Zuschnitt in jedes Format, Kantenbearbeitung, Glasbeschichtung mittels Magnetronsputtern, thermisches Vorspannen sowie die komplette Logistik nach Kundenanforderung – alles wird hier abgewickelt.

Rund 6.000 Menschen hatten sich auf die rund 250 neuen Arbeitsplätze bei f | glass beworben – in einer der weltweit modernsten Industrieglasproduktionen. Inzwischen ist die Produktion mit einer täglichen Schmelzleistung von 700 Tonnen Floatglas in vollem Gang. Für die optimale Orientierung an den Bedürfnissen des wachsenden Marktes der Solarindustrie sind die Glasbeschichtung, der Zuschnitt, die Glasbearbeitung und ein ESG-Ofen direkt angeschlossen. Der europaweite Vertrieb über die f | solar GmbH profitiert von der Standortwahl in der Magdeburger Börde, denn hier finden sich optimale Voraussetzungen, von der Versorgung mit reinsten Rohstoffen für die Glasproduktion bis zur logistischen Anbindung.

Nachhaltige Produktion

Auch in Punkto Energieeffizienz setzt f | glass neue Maßstäbe: So gewährleistet der Standort Osterweddingen kurze Transportwege für Rohstoffe und Glaserzeugnisse – das minimiert die CO2-Emissionen. Die innovative Konzeption des Schmelzofens reduziert den Energieeinsatz je Tonne Glas: Durch Kraft-Wärme-Kopplung gewinnt die Anlage wertvolle Energie aus den heißen Abgasen des Schmelzofens bei gleichzeitiger Auskopplung von Dampf für die Beheizung von Gebäuden und Anlagen. Die Rauchgasreinigungsanlage minimiert außerdem die Staubemission – und das drastisch: Der in der Rauchgasreinigung anfallenden Filterstaub wird zu 100 Prozent recycelt und der Glasschmelze als Rohstoff wieder zugeführt. Die im Produktionsprozess ausgestoßene Luft ist letztlich sauberer als die Umgebungsluft – und das ist bestätigt. Auch die gigantische Dachfläche der Produktionshalle wird genutzt: Eine 3 Megawatt Photovoltaikanlage speist erhebliche Mengen Strom ins Netz, natürlich unter Verwendung von besonders eisenarmem Solarglas. Ein umfassendes Energiemanagementsystem (EMS) stimmt alle Energie „verbrauchenden“ Komponenten der Produktion aufeinander ab – Strom, Gas, Druckluft, Wasser. So sorgt ein geschlossenes Kühlwasserversorgungssystem für die Kühlung der Aggregate und reduziert die Frischwassereinspeisung.

Vollkontinuierliche Produktion

Zu Beginn des Produktionsprozesses steht das Gemenge: Die Rohmaterialannahme und -lagerung sowie das Wiegen und Mischen von Sand (60 %), Soda (19 %), Dolomit (15 %) und weiteren Stoffen bei ca. 25 Grad Celsius. Hier beginnt der Weg durch die Hitze mit einer Ziehgeschwindigkeit von zwei bis 22 Metern pro Minute: Im Schmelzofen wird das Gemenge auf bis zu 1.580 Grad Celsius erhitzt. Im Zinnbad mit Feuerpolitur, geschützt durch eine Dachheizung und ein Schutzgas, geschieht die Formgebung bei rund 1.100 Grad Celsius. Anschließend kühlt der so genannte „Kühlofen“ die Glasscheiben bei 600 Grad Celsius langsam und spannungsarm ab. In der Schneidlinie erfolgen abschließend Qualitätskontrolle, Zuschnitt, Handling und Lagerung. In einer der größten Durchlaufbeschichtungsanlagen weltweit, werden unter Vakuum je nach Anforderung hochwertige Funktionsschichten auf das Floatglas aufgebracht. Robuste Antireflexbeschichtungen und so genannte „low emissivity“ (low e) Beschichtungen für Niedrigenergie-Verglasungen bilden den Schwerpunkt der Produktpalette. Die Glasbearbeitungslinie bildet den Abschluss: Glasschneiden, Kantenschleifen, automatische staubreduzierte Scherbenentsorgung, Bohren, „on-line“ Qualitätsinspektion, Vorspannen sowie die kundenspezifische Verpackung. Das alles geschieht im vollkontinuierlichen Produktionsprozess und garantiert eine gleichbleibend hohe Qualität aus einer Hand.

Den Kunden der f | solar GmbH steht eine vollständige Palette solarer Produkte zur Auswahl:

· „f | ecofloat“, Backgläser für die Dünnschicht-Photovoltaik
· „f | ecofloat T“ als die vorgespannte Variante (ESG)
· „f | solarfloat“ als besonders eisenarmes Solarglas für die Frontgläser von Photovoltaik-Modulen oder Abdeckglas für solarthermische Module.
· „f | solarfloat T“ als die vorgespannte Variante (ESG)
· „f | solarfloat HT“ – das Spitzenprodukt der Solarglasfamilie, vorgespannt und mit bis zu zwei zusätzlichen Antireflexbeschichtungen versehen, die die Energietransmission noch einmal erheblich steigern. 

Weitere Informationen erhalten Interessierte im Internet unter www.fglass.de oder www.fsolar.de